Article mis à jour le 9 octobre 2025
De l’idée au produit fini : choix des essences, séchage et stabilisation, découpe (scie, CNC, laser), usinage 3D, charnières, verres (UV400, polarisés, miroir), finitions durables, contrôles de conformité et emballage responsable. Comparatifs, check‑lists, FAQ et liens utiles pour aller plus loin.
0. L’idée & le cahier des charges
Tout démarre par une question simple : pour qui et pour quoi fabrique‑t‑on ces lunettes ? Les réponses aiguillent 100 % des choix techniques : essences, géométrie, charnières, verres et finitions.
- Usages : ville, plage, montagne, conduite, sports nautiques.
- Morphologie : largeur de visage, hauteur de pont, ouverture (A/B), galbe (base 4–8), angle pantoscopique.
- Style : wayfarer, rondes, browline, œil‑de‑chat, rectangulaires surdimensionnées (voir formes idéales pour visages ronds).
- Environnement : résistance à la sueur, aux rayures, à l’eau salée, aux chocs.
Ce cadrage évite des compromis frustrants et garantit une monture confortable, durable et stylée.
1. Sélection responsable des essences
Le bois n’est pas qu’un effet de style : sa densité, son grain et sa stabilité dictent le confort, le poids et la durabilité. On privilégie des filières responsables (labels forestiers, récupération) et des essences stables :
- Bambou : très léger, renouvelable, idéal pour branches longues.
- Érable : grain fin, teinte claire, excellente stabilité.
- Noyer : chaleureux, équilibré, facile à finir.
- Zébrano : rayures audacieuses, robuste, look signature (voir guide zébrano).
- Olivier : veines contrastées, noble.
- Ébène : dense et profond, nécessite finitions expertes.
Pour mieux comprendre la gestion forestière responsable : Forest Stewardship Council.
2. Préparation du bois : séchage, stabilisation, lamellé‑collé
- Séchage : viser 6–8 % d’humidité. Le séchage à l’air (long) donne une stabilité optimale ; l’étuve peut homogénéiser.
- Stabilisation (option) : infusion de résines dans les pores pour limiter mouvements dimensionnels et améliorer la résistance à l’humidité.
- Lamellé‑collé : couches croisées (cross‑grain) pour gagner en rigidité tout en gardant de la souplesse aux charnières. Permet aussi des sandwichs esthétiques multi‑essences.
3. Design & prototypage (CAO, gabarits, essais morpho)
Le design se réalise en CAO : front, pont, base/galbe, épaisseurs, angles. On imprime des gabarits (MDF / 3D) pour vérifier : champ de vision, appuis nez, courbure branches, compatibilité verres (CR‑39, polycarbonate, Trivex, minéral) et traitements (miroir, polarisés). Des prototypes sont portés par différents visages pour affiner le confort (voir comment jauger la qualité).
4. Découpe des ébauches : scie, CNC ou laser ?
| Technique | Forces | Limites | Quand l’utiliser |
|---|---|---|---|
| Scie à ruban + gabarits | Économique, peu d’échauffement, souple | Répétabilité dépend du geste, reprise de bords | Artisanat, petites séries |
| CNC 3 axes | Précision, poches/chanfreins 3D, répétable | Investissement, réglages | Volumes réguliers, montures complexes |
| Laser CO₂ | Contours fins, motifs/gravures intégrés | Bords brunis sur essences foncées, épaisseur limitée | Détails, personnalisation, petites pièces |
5. Usinage 3D, cintrage & ergonomie
- Profilage : adoucir côtés internes/externes, congés côté oreille, biseaux sur face pour alléger visuellement.
- Cintrage : trempage/étuvage puis cintrage à chaud sur gabarits pour donner galbe face (base 6–8) et courbure branches.
- Poches verres : tolérances serrées pour encliquetage net sans contraintes.
- Ponçage progressif : grains 120 → 180 → 240 → 320(400) pour une surface prête aux finitions.
Sécurité atelier : aspiration, masque anti‑poussière, lunettes, protections auditives.
6. Quincaillerie : charnières, inserts & visserie
La durabilité passe par une quincaillerie de qualité :
- Charnières acier inox (304/316) : standard fines, ou à ressort (tolérance et confort accrus).
- Inserts filetés / mini‑rivets : évitent de visser directement dans le bois, facilitent le SAV.
- Frein‑filet doux + couple au tournevis de précision pour éviter le desserrage sans arracher le bois.
7. Choisir et monter les verres (UV400, polarisés, teintes)
La protection ne dépend pas de la teinte mais du filtre : exigez UV400 (100 % UVA/UVB). Adaptez matière et traitements à l’usage :
| Matière | Atouts | Idéal pour |
|---|---|---|
| CR‑39 | Très bon rendu optique, léger, économique | Vie quotidienne, style |
| Polycarbonate | Ultra‑résistant aux chocs, léger | Sport, enfants, plage |
| Trivex | Résistance + optique supérieures au polycarbonate | Polyvalence premium |
| Minéral | Top anti‑rayures, optique excellente | Esthètes (plus lourd) |
Traitements : polarisés (anti‑éblouissement), miroir (style + anti‑éclat), anti‑reflet face interne, hydrophobe/oléophobe. Teintes : gris/vert (fidélité des couleurs), brun/ambre (contraste). Pour aller plus loin : polarisées vs non et effet miroir.
8. Assemblage & collage à faibles COV
Sur gabarits d’alignement : face, branches et charnières sont réunies. Les verres sont clipsés ou posés serrage doux avec joints adaptés. Les colles époxy ou polyuréthanes (formulations à faibles émissions) assurent la cohésion. Respect strict des temps d’ouverture et de pressage pour une tenue durable.
9. Finitions & protection longue durée
- Huiles naturelles (tung, lin polymérisé, minérales) : nourrissent le bois, rendent le toucher chaleureux et réparable.
- Vernis acryliques/PU (à l’eau) : film protecteur anti‑rayures, résistance accrue à l’humidité/sueur.
- Cires : satin final agréable, complément de protection.
- Teintes : du naturel au contrasté, toujours en laissant dialoguer le fil.
Conseils d’entretien à l’usage : consultez ces 7 vérifications qualité et, pour l’ajustage, notre guide pratique.
10. Contrôle qualité & conformité
- Inspection visuelle : symétrie, alignement, propreté des finitions, absence d’arêtes vives.
- Cycles d’ouverture charnières : souplesse sans jeu ni craquement.
- Vérif. verres : centrage, puissance neutre, absence de distorsions perceptibles, marquage UV400, catégorie (0 à 4 selon usage).
- Référentiel : tests selon la norme lunettes de soleil (exigences de transmission, robustesse, stabilité de la monture, etc.).
- Corrosion : essais sueur/salinité sur visserie et charnières inox.
11. Emballage, traçabilité & SAV
Emballages recyclés/recyclables, étuis durables (lin, liège ou carton rigide), fiche d’entretien, carte de garantie, traçabilité des matériaux. Un SAV clair (vis, charnières, verres) prolonge la vie du produit et évite les remplacements inutiles.
Comparatifs utiles
Essences de bois pour lunettes
| Bois | Poids | Grain / rendu | Stabilité / usage |
|---|---|---|---|
| Bambou | Ultra‑léger | Fil régulier, clair | Branches longues, montures plage |
| Érable | Léger | Très fin, élégant | Montures polyvalentes |
| Noyer | Moyen | Chaud, veiné | Style urbain, durabilité |
| Zébrano | Moyen+ | Rayures fortes | Signature visuelle |
| Ébène | Plus dense | Noir profond | Finitions premium |
Finitions : laquelle choisir ?
| Finition | Rendu | Protection | Avantages | À savoir |
|---|---|---|---|---|
| Huile (tung/lin) | Satin/chaleureux | Bonne (renouvelable) | Toucher bois, facile à raviver | Entretien périodique |
| Vernis acrylique | Satin à brillant | Élevée | Résiste mieux à la sueur | Toucher un peu « filmant » |
| PU à l’eau | Très lisse | Très élevée | Longévité maximale | Application soignée |
| Cire | Satin doux | Faible seule | Confort tactile | À combiner |
Traitements de verres recommandés
- UV400 (indispensable) : 100 % UVA/UVB.
- Polarisés : route, mer, neige (réduction éblouissement).
- Miroir : look + atténuation de l’éclat.
- Anti‑reflet face interne : moins de reflets parasites.
- Hydro/oléophobe : nettoyage facilité.
HowTo : fabriquer une paire – check‑list atelier en 12 étapes
- Briefer le projet : usages, dimensions, verres visés (UV400, catégorie), style.
- Choisir le bois : essence, humidité 6–8 %, absence de nœuds, orientation du fil.
- Préparer la matière : lamellé‑collé si besoin, stabilisation des pièces fines.
- Modéliser : CAO de la face/branches, gabarits, proto rapide.
- Découper : scie/CNC/laser selon design et volume.
- Usiner : poches verres, galbe face, adoucir bords, ponçage 120→320.
- Poser quincaillerie : perçage, inserts, charnières (test ouverture/fermeture).
- Monter verres : vérifier centrage, absence de contraintes et de jeu.
- Finir : huile/vernis/cire selon cahier des charges.
- Contrôler : alignement, symétrie, marquage UV400, catégorie, confort.
- Conditionner : étui, chiffon, fiche d’entretien, carte de garantie.
- Documenter : traçabilité bois/verres, références quincaillerie, lot qualité.
Ressources & maillage interne
FAQ
Les lunettes en bois sont‑elles vraiment durables au quotidien ?
Oui, si l’on combine essence stable, quincaillerie inox, finitions adaptées (huile/vernies) et verres UV400. Évitez l’immersion prolongée, rincez à l’eau douce après mer/piscine et séchez à la microfibre.
Polarisés ou non : que choisir ?
Polarisés pour conduite, mer, neige : ils suppriment l’éblouissement. En ville, des verres UV400 non polarisés peuvent suffire, surtout si vous utilisez souvent des écrans (quelques écrans LCD s’assombrissent avec la polarisation).
Comment vérifier la qualité d’une paire reçue ?
Contrôlez l’alignement (posée à l’envers, les deux branches touchent), la souplesse des charnières, la finiton sans arêtes vives, le marquage UV400 et la catégorie indiquée. Plus de détails : notre guide.
Peut‑on ajuster des montures en bois ?
Oui, par micro‑ajustements (vis/charnières, plaquettes). Évitez de forcer le bois. Suivez ce tutoriel.
Quelles teintes de verres pour un usage polyvalent ?
Le gris et le vert respectent le rendu des couleurs. Le brun/ambre renforce le contraste (randonnée/pêche). Pour l’été, privilégiez la catégorie 3.
